陶板的生產工藝流程。
陶土板實際上就是從劈開磚演變過來的，生產陶土板的原料配方和工藝過程都與劈開磚非常類似，所以有人說陶土板也就是規(guī)格的劈開磚，通常的陶板的生產工藝流程。
對于外墻陶板的生產工藝過程，我們總結出四句話：即“原料配方是基礎，擠出成型是關鍵，濕坯干燥是難點，提高產量是方向”。
1原料配方是基礎
由于陶土板是用真空螺旋擠出機濕法擠出成型的，所以要求原料要具有足夠的可塑性，通常認為可塑性指數至少應該達到12，否則較難成型。同時要求坯料成型水分應該盡可能的低，物含量盡量的少，以利于減少坯體的變形和縮短產品的燒成時間。
2擠出成型是關鍵
因為陶板規(guī)格比較大，對產品平整度要求嚴格，生產陶板的擠出機較少要達到三個要求：①擠出效率要高，否則泥料老是在泥缸內打轉，就會發(fā)熱擠不出來；②擠出壓力要大，如果壓力太小，擠出的濕坯強度就低，干燥時易變形；③橫截面上的擠出壓力要均勻，否則擠出來的坯料就會因收縮不均勻而扭曲變形甚至開裂。
的陶板擠出機價格高達數百萬人民幣.并且遠隔重洋，出了問題后技術服務工作都極為不便，為了適應行業(yè)發(fā)展需求，打破技術壟斷，我公司在擠出機經驗的基礎上，經過不懈的努力，成功出完我國產化并擁有自主知識產權的陶板擠出機，該套設備主要有以下特點和優(yōu)點：a.雙螺旋反向擠出，螺旋應力對產品的影響，解決了普通磚機因螺旋應力導致產品變形和開裂的問題。
b.擠出壓力較大，較高擠出壓力可以達到5MPa,從而擠出的濕坯具有較高的強度，在干燥過程中不容易變形。
c.出泥口寬，橫截面上的擠出力分布均勻，可以擠壓600mm~800mm寬的大塊產品。并且由于在擠出口前端設置了內部泥流均化調節(jié)裝置，所以受力均勻。
d.機體采用冰水內外雙重冷卻，即在擠出機泥缸和主軸內設置冰水循環(huán)冷卻裝置，采用工業(yè)制冷機強制冷卻，較大限度地擠出機工作時泥料與機體因摩擦面產生的熱量，從而使成型坯料水分可以低，擠制產品質量好。
3濕坯的干燥是難點
由于陶土板規(guī)格比較大，又是中空結構，擠出時受力比較復雜，擠壓成型的水分較高，如果干燥制度不合理，干燥周期過快，就容易發(fā)生開裂。
目前的干燥主要有兩種方式：一種是烘房干燥；二種是輥道干燥。烘房干燥在干燥氣流、溫度均勻性方面不如輥道式干燥，因此干燥周期相對較長，效率較低。而輥道式干燥器設備則相對復雜，投資較大，其一次性投資甚至比配套的窯爐還要高，但由于其溫度、濕度、風壓等分布均勻性較好，干燥效率較高，是目前陶板干燥器的主流。
4提高產量是發(fā)展方向由于陶土板采用真空擠出成型，坯體透氣性差，物含量高，加上坯體較厚，從而導致陶土板的燒成周期相對比較長，產量較低。目前，國內陶板單線日產量多在2000㎡左右，相比日產量上萬平方米的墻地磚生產線，陶板生產線的產量就顯得比較低。因此快燒配方，改進窯爐結構，縮短干燥和燒成周期，提高單線產量應該是今后陶板發(fā)展方向。
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